刨切单板贴面实木地板工艺（二）
1.贴面加工
（1）组坯；在垫板上组合板坯时，按照单板的木材纹理与基材木材纹理一致的原则进行组坯。每一层压板之间的板坯均平行排列，每一块坯料之间留有约5mm的间距,有利于热压时排汽。
（2）陈化；组合后的板坯要有一个闭合陈化过程，一般采用层层堆积的方式，闭口陈化1h。一方面使胶液中水分挥发和渗透到木材中去，使胶液枯度增加，避免热压时胶液被挤出造成缺胶；另一方面可防止由于单板的单面涂胶造成涂胶面吸水膨胀而使单板向表面卷曲而影响装板。
（3）热压；热压时板坯要受热、受压均匀，由于各块板坯厚度上存在偏差,试验时使用缓冲层。选用10mm厚的耐热合成橡胶板，在其背面开有井字型的沟槽，可调节由于板坯厚度不均匀引起的压力不均问题。同对，为防止热压板对缓冲层的热力作用，在热压板和缓冲层之间夹一层5mm厚的石棉板作为绝热层。缓冲层和鲍热层固定在热压板的上表面，垫板采用铝台金板,以减少人工装板时的重量。热压工艺参数为：热压温度100~105℃ ；单位压力1．2MPa；热压时间3min。
（4）平衡处理；热压后的板坯冷却后需进行一星期的时效处理，以消除热压时板坯内部产生的热应力和湿应力，并使板坯内的含水率均衡，待板坯达到平衡后再进行机加工。
2.成型加工
（1）开榫槽；为使地板铺设方便、平整，并保证拼接良好，须在四周铣出榫槽。贴面后的地板坯料开榫时必须面板朝下，并以表面作为基准定位，进行侧面和双端铣榫槽，使生产出来的成品四边有装配企口。侧面榫槽加工采用MB402B木工四面刨床，取出下表面刨刀，一次成型，然后在双端铣上开出端面榫槽。要求边线与端线相互垂直，凸凹槽在板坯厚度方向上相一致，配合时地板下面两边的高度差值不得大干0．1mm。
（2）砂光；为获得平整光滑的表面，采用宽带式砂光机单面精细砂光，砂带粒度2400。由于地板表面为一层薄的刨切单板，因此砂光时应防止砂透。
3.后期处理
后期处理包括：涂饰、检验分等和包装等工序。为了得到理想的油漆效果，采用专门的油漆生产线。检验根据GB／T15036-94标准进行外观质量分等，并检验胶合强度和浸渍剥离性能等物理力学性能指标。包装一般采用0.04mm的聚乙烯薄薄膜打捆包装，保持地板在运输和使用前含水率稳定，不受气候的影响，防止变形。
