压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型；
（2）以小型压铸件的生产为宜，中、大型压铸件不宜采用热室压铸；
（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序，在正常运行的状态下，生产效率较高；
（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段，但对小型、薄壁件影响较小；
（7）压射冲头、浇壶、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制，失效后更换较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件，增加了辅助时间；
（9）对于高熔点合金的热室压铸，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点。
（1）了解压铸机的类型及其特点；
（2）考虑压铸件的合金种类以及相关的要求；
（3）选择的压铸机应满足压铸件的使用条件和技术要求；
（4）选定的压铸机在性能、参数、效率和安全等方面都应有一定的裕度，以确保满意的成品率、生产率和安全性；
（5）在保证第4点的前提下，还应考虑机器的可靠性与稳定性，据此来选择性价比合理的压铸机；
（6）对于压铸件品种多而生产量小的生产规模，在保证第4点的前提下，应科学地选择能够兼容的规格，使既能含盖应有的品种，又能减少压铸机的数量；
（7）在压铸机的各项技术指标和性能参数中，首要应注意的是压射性能，在同样规格或相近规格的情况下，优先选择压射性能的参数范围较宽的机型；
（8）在可能的条件下，尽量配备机械化或自动化的装置，对产品质量、生产效率、安全生产、企业管理以及成本核算都是有益的；
（9）评定选用的压铸机的效果，包括：成品率、生产率、故障率、维修频率及其工作量、性能的稳定性、运行的可靠性以及安全性等。
每日操作维护
（1）清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常；
（2）检查液压油（液）容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件有无松动；
（3）查看压力表指示是否正常，安全装置及行程开关是否正常；
（4）检查液压系统的压力、液压油（液）温度和颜色是否正常；
（5）查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况；
（6）检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑；
（7）检查冷却系统是否正常；
（8）检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。
每周（约40小时）操作维护
（1）清理机器上的脏物，特别注意合模机构的曲肘部分；
（2）润滑油箱保持有充足的润滑油，检查润滑系统的润滑功能；
（3）检查安全防护装置及行程开关是否正常，及时修理和紧固；
（4）检查并紧固各连接紧固件；
（5）检查液压系统有无渗漏，蓄能器充氮气的压力变化（有无漏气）；
（6）检查压射位置和大杠螺母位置是否与调定位置有变化并及时调好；
（7）检查电磁阀和操作按钮等元件的紧固情况。
每月操作维护
（1）对机器进行一次较彻底的清理；
（2）清洗过滤器滤芯；
（3）检查大杠与导套间隙是否正常，大杠及导轨有无拉伤，遇有拉伤时应及时用油石修平；
（4）全面检查和上紧液压缸和液压管路连接紧固件（包括蓄能器的固定）；
（5）检查电气箱、操纵箱等密封情况，清理其内附着尘物，上紧各元件及电线连接件；
（6）检查或更换有损伤的电线和元件；
（7）检查润滑系统的润滑功能；
（8）检查紧固机器定板大杠螺母的紧固螺钉；
（9）在首次启动机器或大修后首次启动满300 h，应清洗更换滤芯，将液压油（液）重新过滤（过滤程度按机器说明书规定），并且对机器的油箱也应重新清理，然后加注经过过滤的液压油（液）;以后每运转3 000～4 000 h，检查液压油（液）质量合格后才能重新过滤加入，否则应更换新的液压油（液）；液压油（液）污染度等级极限VASⅡ，对比例系统为NAS8级。
